錫珠。

一般焊接前，焊膏由于各種原因超過焊盤，焊接后獨立出現在焊盤和引腳外，無法與焊膏融合，形成錫珠。

錫珠經常出現在元件兩側或細間距引腳之間，容易造成電路板短路。

現將錫珠產生的常見原因及解決方案總結如下。

(1)回流溫度曲線設置不當。

首先，如果預熱不足，不符合溫度或時間要求，焊劑不僅活性低，而且揮發性小。

它不僅不能去除焊盤和焊料顆粒表面的氧化膜，而且不能從焊膏粉末上升到焊料表面，不能提高液體焊料的潤濕性，容易產生錫珠。

其解決辦法是，首先使預熱溫度在120℃的時間適當延長；其次如果預熱區溫度上升速度過快，達到平頂溫度的時間過短，導致焊膏內部的水分、溶劑未完全揮發出來，到達回流焊溫區時，即可能引起水分、溶劑沸騰，濺出錫珠，因此應注意升溫速率，預熱區溫度的上升速度控制在1~4℃/s 范圍內。

另外，回流焊時溫度的設置太低，液態焊料的潤濕性受到影響，易產生錫珠。

隨著溫度的升高，液體焊料的潤濕性會得到明顯的提高，從而減少錫珠的產生，但是流量規則的耐受性過高會損壞部件，PC和焊盤，所以要選擇拜介適的娜樓溫度，使焊料具有良好的潤濕性。

(2)焊劑能起作用。

焊接利潤的作用是去除焊盤和焊料顆粒權表面的氧化極限，從而改變波態焊料與規盤、元器件引腳規端)之間的潤濕性.如果涂抹壞青后放置時間過長，焊劑容易揮發，就會失去焊劑的脫氧作用，液體焊料的潤濕性會變差，再次流焊時必然會產生錫珠。

解決方法是選擇工作壽命較長的焊膏，或者盡量縮短放置時間。

(3)模板開孔過大或變形嚴重。

如果鍋珠總是出現在同一位置，就要檢查金屬板的設計結構。

模板開口尺寸精度不能滿足要求對于大焊盤和軟表面材料（如鋼模板），會造成漏印。

焊膏的形狀和輪廓不清楚，相互連接。

這種情況主要發生在細間距元器中

在零件的焊盤漏印中，再流焊后必然會導致引腳間大量錫珠。

解決方案是選擇合適的模板材料和模板制造工藝，保證焊膏的印刷質量，縮小模板的開口尺寸，嚴格控制模板制造工藝，或采用激光切割、電拋光的方法制造模板。

(4)貼片放置壓力過大。

過大的放置壓力可能把焊膏擠壓到焊盤之外，如果焊膏涂數得較厚，過大的放置壓力更容易把焊音擠壓到焊盤之外，這樣再流焊后必然會產生錫珠。

解決辦法是控制焊膏厚度，降低貼片頭的放置壓力。

(5)焊膏中含有水分。

如果從冰箱中取出焊膏直接開蓋使用，因溫差較大而會產生水汽凝結，在再流焊時，極易引起水分的沸騰飛濺，形成錫珠。

其解決辦法是，焊音從冰箱取出后，通常應在室溫下放置2h以上，將密封間內的煤青溫度達到環境溫度后，再開蓋使用。

(6)PCB清洗不干凈，使焊膏殘留于PCB表面及通孔中。

其解決辦法是，提高操作者和工藝人員在生產過程中的責任心，嚴格遵照工藝要求和操作規程進行生產，加強工藝過程的的質量控制。

(7)采用非接觸式印刷或印刷壓力過大。

非接觸式印刷中模板與PCB之間留有一定空歐如果刮力壓力控制不好，容易使模板下面的爆青擠到PCB表面的非焊盤區，再流焊后必然會產生錫珠。

解決辦法是，如無特殊要求，宜采用接柱式印刷或減小印刷壓力。

（8）助焊劑失效。

如果貼片至再流焊的時間過長，則因焊膏中的焊料粒子氧化，助焊劑變質，活性降低，會導致焊膏不再流，焊球就會產生。

解決辦法是，選用工作壽命長一些的焊音，比如工命至少4h的焊膏。